まず、精密機械加工にとって、材料の選択は非常に重要である。製品の要求に応じて適切な材料を選択する必要があり、例えば硬度、靭性、耐摩耗性などの特性は製品の使用ニーズに合致しなければならない。同時に、仕入れた材料に対して厳格な品質検査を行い、材料の化学成分、物理性能などの指標を含む。金相分析、引張試験、硬度試験などの手段を通じて材料を検査し、要求に合うことを保証することができる。
精密機械加工には、各工程が要求通りに行われるようにするために、厳格なプロセスと作業手順が必要です。プロセス規範には製品加工プロセス、プロセスパラメータ、検査基準などが含まれ、各工程に対して詳細な記録と説明が必要である。操作規程は技術規範の具体的な操作手順と要求の詳細な説明であり、設備の使用方法、工具の選択と使用などを含む。これらの手順や流れは、マニュアルの作成、作業指導書の作成などの形式で記録し、伝えることができます。
精密機械加工には高精度の設備と工具を使用する必要があり、これらの設備と工具の状態は製品の品質に大きな影響を与える。そのため、定期的な設備のメンテナンスと点検は品質を保証する重要な一環である。設備のメンテナンスには定期的に設備のメンテナンスと清掃を行う必要があり、同時に検査と調整を行い、正常に動作することを確保する必要がある。工具のメンテナンスについては、その摩耗状況をチェックし、加工品質に影響を与えないように、摩耗した工具をタイムリーに交換する必要があります。
品質検査と制御は精密機械加工に不可欠な一環である。加工過程において、製品の寸法、形状、表面粗さなどの指標を定期的にサンプリングして検査し、製品の要求と比較する必要がある。一般的な検出方法には、3座標測定、プロジェクタ検出、スペクトル分析などがあり、これらの方法により製品の各パラメータを取得し、分析と比較を行うことができます。同時に、加工過程ではプロセス制御を強化し、加工パラメータに対して記録と制御を行い、製品の一致性と安定性を確保する。
継続的な改善は品質を保証する重要な手段の一つである。製品の不良品の状況を分析することにより、問題の原因を探し出し、そして相応の改善措置を取って、類似の問題の再発を避ける。同時に、従業員に対して訓練と教育を行い、技術と操作規程の理解と把握を強化し、加工技術と品質意識を高めなければならない。
